アルミニウム合金コイルの表面処理の目的は、耐食性、装飾、機能性の観点から材料の性能を解決または改善することです。 これらの問題を解決する方法は？
1、アルミニウムおよびアルミニウム合金の特性
1）低密度
アルミニウムの密度は約2.7g/cm3であり、マグネシウムよりも高い金属構造材料の中で2番目の軽金属であり、鉄や銅の1/3にすぎません。
2）高い可塑性
アルミニウムとその合金は優れた延性を備えており、押し出し、圧延、引き抜きなどの圧力処理方法によって、さまざまな形状、プレート、ホイル、チューブ、ワイヤーに加工できます。
3）強化しやすい
純アルミニウムの強度は高くありませんが、合金化や熱処理により強化しやすく、高強度アルミニウム合金の強度は合金鋼と比較することができます。
4）良好な電気伝導性
アルミニウムの電気伝導率と熱伝導率は、銀、金、銅に次ぐものです。 銅の相対抵抗率が100の場合、アルミニウムは64で、鉄はわずか16です。同じ品質の金属の抵抗率に基づいて計算すると、アルミニウムは銅のほぼ2倍になります。
5）耐食性
アルミニウムと酸素は非常に高い親和性を持っています。 自然条件下では、保護酸化物がアルミニウムの表面に形成されます。アルミニウムは、鋼よりもはるかに優れた耐食性を備えています。
6）リサイクルが簡単
アルミニウムの溶融温度は約660℃と低く、廃棄物は再生しやすく、回収率は非常に高く、リサイクルのためのエネルギー消費量は製錬のわずか3パーセントです。
7）溶接可能
アルミニウム合金は不活性ガスシールド法で溶接できます。 溶接後は、優れた機械的特性、優れた耐食性、美しい外観を備え、構造材料の要件を満たしています。
8）簡単な表面処理
アルミニウムは陽極酸化と着色によって処理することができます。 処理後は、硬度が高く、耐摩耗性、耐食性、電気絶縁性に優れています。 化学的前処理、電気めっき、電気泳動、および噴霧により、アルミニウムの装飾的および保護的特性をさらに向上させることができます。
2、アルミニウムの表面の機械的前処理
1）機械的前処理の目的
良好な外観条件を提供し、表面仕上げの品質を向上させます。
製品の品質を向上させます。
溶接の影響を減らします。
装飾的な効果を生み出す。
きれいな表面を取得します。
2）機械的前処理の一般的な方法
一般的に使用される機械的前処理方法には、研磨、サンドブラスト、ブラッシング、圧延、およびその他の方法が含まれます。 使用される特定の前処理は、製品の種類、製造方法、初期表面状態、および最終仕上げレベルによって異なります。
3）機械研磨の原理と機能
高速回転する研磨ホイールとワークピースの摩擦により、金属表面の塑性変形である高温が発生し、金属表面の凸点と凹点が滑らかになると同時に、非常に薄い酸化膜が生成されます。周囲の大気の酸化により瞬時に形成された金属表面に繰り返し研磨されます。 、したがって、ますます明るくなります。 主な機能は、ワークピースの表面のバリ、引っかき傷、腐食スポット、砂穴、細孔、およびその他の表面欠陥を除去することです。 同時に、ワーク表面のわずかな凹凸をさらに取り除き、ミラー効果が出るまで光沢を高めます。
4）サンドブラストの原理と機能
精製された圧縮空気を使用して、アルミニウム製品の表面に乾燥砂またはその他の研磨粒子を噴霧して、表面の欠陥を取り除き、均一なつや消し砂の表面を提供します。 主な機能：ワーク表面のバリ、鋳造スラグ、その他の欠陥や汚れを取り除きます。 合金の機械的特性を改善します。 均一な表面マット効果を実現します。
5）ブラッシングの原理と機能
ブラッシングとは、ブラッシングホイールを回転させて、製品表面のバリや汚れなどを取り除くことです。 アルミニウム合金の描画の場合、それは製品を描画することを意味し、主な目的は装飾的な役割を果たすことです
6）ローリングライトの原理と機能
ローリングとは、研磨剤と化学溶液で満たされたドラムにワークピースを入れることです。 ドラムの回転により、ワークと研磨剤、ワークとワークをこすり合わせて研磨効果を発揮します。
3、アルミニウムの化学的前処理
1）化学的前処理の定義と役割
化学溶液または溶剤を使用してアルミニウム表面を前処理するプロセスにより、元のアルミニウム材料の表面の油汚れ、汚染物質、および天然酸化膜を効果的に除去できるため、アルミニウム材料は清潔で均一に濡れた表面を得ることができます。
2）化学的前処理の一般的なプロセスフロー
一般的に使用される化学的前処理方法には、脱脂、アルカリ洗浄、灰除去、フッ化物砂表面処理、水洗およびその他の方法が含まれます。 処理するアルミニウムの用途と表面品質の要件に応じて、さまざまな化学的前処理プロセスを使用できます
3）脱脂の原理と機能
油は酸性脱脂溶液中で加水分解反応を起こし、グリセロールと対応する高級酪酸を生成します。 少量の湿潤剤と乳化剤の助けを借りて、油はより簡単に溶解し、脱脂効果が向上します。 脱脂処理後、アルミ表面のグリースやホコリを除去できるため、その後のアルカリ洗浄がより均一になります。
4）アルカリ洗浄の原理と機能
アルミニウム材料は、水酸化ナトリウムを主成分として強アルカリ性溶液にエッチングされ、表面の汚れをさらに除去し、アルミニウム表面の天然酸化膜を完全に除去し、後続のアノード用の純粋な金属マトリックスを明らかにします。 酸化処理。
5）灰除去の原理と機能
アルカリ洗浄後、アルカリ洗浄浴に不溶な金属化合物の層とそのアルカリ洗浄製品が製品の表面に付着することが多く、それらは灰褐色または灰黒色のハンギングアッシュの層です。 灰分除去の目的は、灰汁に不溶性のこのぶら下がっている灰の層を除去して、後続の陽極酸化プロセスでのタンク溶液の汚染を防ぐことです。
6）フッ化物砂表面処理の原理と機能
フッ化物砂表面処理は、フッ化物イオンを使用してアルミニウム材料の表面に非常に均一で高密度の孔食を生成する酸エッチングプロセスです。 目的は、製品の表面の押し出しマークを取り除き、平らな表面を生成することです。 しかし、フッ化物砂の表面処理工程における深刻な環境汚染問題のため、もはや広く使用されていません。
4、（電気）化学研磨とアルミニウムの化学変換
1）化学研磨または電気化学的研磨の役割
化学研磨は、アルミニウム製品の表面のわずかなカビや傷を取り除き、機械研磨で形成される可能性のある摩擦縞、熱変形層、酸化膜などを除去して、粗くすることができる高度な仕上げ処理方法です。表面は滑らかになりがちです。 鏡面に近い面が得られ、アルミ製品の装飾効果が向上します。
2）化学投擲の原理
化学研磨は、アルミニウム材料の表面の選択的溶解を制御することであり、アルミニウム材料表面の微細な凸部が凹部よりも優先的に溶解し、滑らかで明るい表面の目的を達成する。 電気化学的投擲の原理はチップ放電であり、他の化学的投擲も同様です。
3）化学変換の役割
化学変換は、主にアルミニウムとその合金を腐食から保護するために使用されます。 コーティングとして直接使用することも、有機ポリマーの最下層として使用することもできます。これにより、コーティングとアルミニウムの接着性が向上するだけでなく、有機ポリマーコーティングの耐食性も向上します。 セックス。
4）化学変換の原理
化学処理液では、金属アルミニウム表面が溶液中の化学酸化剤と反応して化学変換膜を形成します。 一般的な化学変換は、化学酸化処理、クロム酸塩処理、ホスホクロム酸塩処理、およびクロムを含まない化学変換に分けられます。
5）化学変換の概要
アルミニウムは、沸騰水中で緻密な保護化学酸化膜を得ることができます。 この方法は化学酸化処理と呼ばれますが、皮膜形成の速度と性能のため、大量生産はありません。 クロメート処理によって形成されたクロメート膜が現在の耐食性です。 最高のアルミニウム化成処理コーティングは、スプレーの最下層に一般的に使用されるだけでなく、アルミニウム合金の最終コーティングとして直接使用することもできますが、その欠点は深刻な環境汚染です。 ホスホクロメート処理は、噴霧および3価クロムの最下層を満たすことができます。これは無毒であり、現在3C製品でより多く使用されています。 現在のクロムフリー化学変換の工業生産では、主にチタンまたは（および）ジルコニウムを含むフッ素錯体のクロムフリー処理が採用されており、クロムフリー処理には厳密な化学処理が必要です。 同時に、前処理はクロムを含まないフィルムが無色透明であり、化学変換の実際の効果を肉眼で判断することはできないため、信頼性の高い技術とプロセスの厳密な制御に依存します。 要約すると、3C製品に最も一般的に使用される化学変換はホスホクロメート処理です。
5、アルミニウム合金の陽極酸化
1）陽極酸化の定義
陽極酸化は電解酸化であり、アルミニウム合金の表面は通常、保護、装飾、その他の機能を持つ酸化膜に変換されます。
2）陽極酸化皮膜の分類
酸化皮膜は、バリア型酸化膜と多孔質型酸化膜の2つに分類されます。 バリア型酸化皮膜は、金属表面に近い緻密で非多孔質の薄い酸化皮膜です。 厚さは印加電圧に依存し、通常0.1umを超えません。 多孔質酸化膜は、バリア層と多孔質層で構成されています。 バリア層の厚さは印加電圧に関係し、多孔質層の厚さは通過する電気の量に依存します。 最も一般的に使用されるのは多孔質酸化膜です。
3）陽極酸化皮膜の特性
a。 酸化皮膜の構造は多孔質ハニカム接合です。 フィルムの多孔性は良好な吸着能力を持っています。 コーティング層の最下層として使用でき、金属の装飾効果を向上させるために染色することもできます。
b。 酸化皮膜の硬度は高く、陽極酸化皮膜の硬度は非常に高く、硬度が高いと酸化皮膜の耐摩耗性が非常に良いと判断されるため、硬度は約196-490HVです。
c。 酸化皮膜、酸化アルミニウム皮膜の耐食性は空気や土壌中で非常に安定しており、基板との接着力も非常に強いです。 一般的に、酸化後は、耐食性をさらに高めるために染色、密封、またはスプレーされます。 。
d。 酸化皮膜の接着力、母材への酸化皮膜の接着力は非常に強く、機械的に分離することは困難です。 膜層が金属と曲がっても母材との密着性は良好ですが、酸化膜の可塑性が小さく、脆性が大きくなります。 フィルム層に大きな衝撃荷重や曲げ変形がかかるとクラックが発生するため、機械的作用で使いにくく、塗装層の最下層として使用できます。
e。 酸化皮膜の絶縁特性、アルミニウムの陽極酸化皮膜の抵抗が高く、熱伝導率も非常に低く、熱安定性は15 0 0度と高く、熱伝導率は0.419です。 W /（mK）—1.26 W /（mK）。 電解コンデンサの誘電体層や電気製品の絶縁層として使用できます。
6、アルミニウム合金酸化皮膜形成プロセス
1）陽極酸化の第一段階
非多孔質層であるabセグメントの形成段階では、電圧は電源オンおよびオフ時間（数秒から数十秒）内で急激に増加し、臨界電圧（電圧の最大値）に達します。このとき、アノード表面に連続した非多孔質膜が形成されていることを示しています。 床。 非多孔質層の抵抗が大きく、フィルムの連続的な厚化を妨げます。 非多孔質層の厚さは形成電圧に比例し、電解質中の酸化膜の溶解速度は反比例します。 厚さは約0。01〜0.1ミクロンです。
2）陽極酸化の第2段階
多孔質層の形成段階であるbcセクションでは、最初に穴がフィルムの最も薄い部分に溶解し、電解質がこれらの穴を通ってアルミニウムの新しい表面に到達し、電気化学反応が継続し、抵抗が発生します。減少し、電圧の増加とともに電圧が増加します。 減少後（最高値の10〜15％）、多孔質層が膜上に現れました。
3）陽極酸化の第3段階
多孔質層は、cdセグメントで厚くなります。このとき、電圧は着実にゆっくりと上昇します。 このとき、非多孔質層は連続的に多孔質層に溶解し、新たな非多孔質層が成長しているため、多孔質層は常に厚くなっている。 溶解速度との動的平衡に達すると、フィルムの厚さはもはや増加せず、反応は停止するはずです。
7、アルミニウム合金の陽極酸化プロセス
1）陽極酸化の一般的なプロセス
アルミニウム合金の陽極酸化の一般的なプロセスは、硫酸陽極酸化プロセス、クロム酸陽極酸化プロセス、シュウ酸陽極酸化プロセス、およびリン酸陽極酸化プロセスです。 最も一般的に使用されるのは硫酸陽極酸化です。
2）硫酸陽極酸化
現在、国内外で広く使用されている陽極酸化処理は硫酸陽極酸化です。 他の方法と比較して、製造コスト、酸化皮膜特性、性能に大きなメリットがあります。 低コスト、優れたフィルム透明性、耐食性、耐摩擦性を備えています。 良いセックス、色付けしやすいなど。 製品を陽極酸化するための電解質として希硫酸を使用し、フィルムの厚さは5um -20 umに達することができ、フィルムは良好な吸着、無色透明、簡単なプロセスと便利な操作を備えています。
3）クロム酸陽極酸化
クロム酸陽極酸化によって得られたフィルムは比較的薄く、2-5 umのみであり、ワークピースの元の精度と表面粗さを維持できます。 気孔率が低く、染色が困難で、シールなしで使用できます。 フィルムは柔らかく、耐摩耗性は劣りますが、弾力性は良好です。 耐食性が高く、アルミニウムへのクロムの溶解度が小さいため、ピンホールや隙間に残留する液体が部品への腐食が少なく、鋳物などの構造部品に適しています。 このプロセスは、軍隊でより多く使用されています。 同時に、部品の品質を検査することができ、茶色の電解液が亀裂から流出します。これは明らかです。
4）シュウ酸陽極酸化
シュウ酸は酸化アルミニウム膜への溶解度が低いため、酸化膜の多孔性が低く、膜層の耐摩耗性と電気絶縁性は硫酸膜よりも優れています。 しかし、シュウ酸の酸化コストは硫酸の酸化コストの3-5倍です。 反応し、電解質の安定性が低下します。 シュウ酸酸化膜の色は、プロセス条件によって変化しやすく、製品に色の違いが生じるため、このプロセスの適用は制限されます。 ただし、硫酸酸化添加剤としてシュウ酸を使用するのがより一般的です。
5）リン酸アルマイト
酸化皮膜は硫酸よりもリン酸電解質に溶解しやすいため、酸化皮膜は薄く（わずか3um）、細孔径が大きくなっています。 リン酸膜は耐水性が強いため、水和による接着剤の老化を防ぎ、接着力が向上し、主に印刷金属板の表面処理やアルミの前処理に使用されます。ワークボンディング。
8、アルミニウム合金ハードアルマイト
1）硬質酸化膜の特性
通常の酸化皮膜と比較して、アルミニウム合金の硬質アルマイトは、より厚い酸化皮膜（一般に25um以上）、比較的高い硬度（350HV以上）、より優れた耐摩耗性、より低い多孔性、および耐破壊性を備えています。表面の平坦度がわずかに悪化する場合があります。
2）硬質アルマイトのプロセス特性
硬い陽極酸化と通常の酸化の原理、装置、プロセス、検出の間に本質的な違いはありません。 硬質アルマイト処理は、酸化皮膜の溶解度を下げることを目的としています。 主な機能は次のとおりです。
a。 浴液の温度は低く（一般に約20度、硬度は5度未満）、低温で形成される酸化皮膜は一般に硬度が高い。
b。 浴液の濃度は低く（通常の硫酸の濃度は20％、硬度は15％未満）、濃度が低いとフィルムの溶解度は低くなります。
c。 タンク液に有機酸を加え、硫酸にシュウ酸または酒石酸を加えます。
d。 高い印加電圧および電流（通常電流1.5A / dm2、18V未満の電圧、2〜5A / dm2の強電流、25Vを超える電圧。最大100V）
e。 印加電圧は、徐々に電圧を上げる方法を採用する必要があります。 高電圧、大電流のため、処理時間が長く、消費電力が大きくなります。 同時に、ハードアルマイトはパルス電源や特殊波形電源を採用することがよくあります。
3）鋳造アルミニウム合金の硬質アルマイト
鋳造アルミニウム合金は通常、その特性を改善するために硬質アルマイト処理を必要とします。 鋳造アルミニウム合金は、アルミニウム/シリコン合金およびアルミニウム/銅合金で一般的に使用されています。 部品とコンポーネント。機械的特性と耐熱性を向上させるために銅とマグネシウムを追加することもあります。 アルミニウム-銅シリーズも一般的に使用される鋳造合金であり、主に大きな動的および静的荷重と単純な形状の砂型鋳造に使用されます。 鋳造アルミニウム合金は、非金属元素のために電解質と電力波形を改善する必要があります。 一般に、電解質には、硫酸、硫酸-シュウ酸-酒石酸溶液、硫酸-乾燥油溶液中のいくつかの金属塩または有機酸を加えることができます。 電源形態一般的に、交流と直流の重ね合わせ、非対称電流、パルス電流などに変更されますが、その中でもパルス効果が優れています。 電鋳部品が酸化される前に、シログワイをガイドし、バリを除去して電流が集中しないようにする必要があります。
9、アルミニウム合金マイクロアーク酸化（MAO）
1）マイクロアーク酸化技術の原理：
マイクロプラズマ表面セラミック化技術としても知られるマイクロアーク酸化とは、アーク放電を使用して、通常の陽極酸化に基づいてアノードでの反応を促進および活性化することを指します。これにより、アルミニウム、チタン、マグネシウム、およびそれらの合金は次のようになります。材料として使用されます。 ワークの表面に高品質の強化セラミック膜を形成する方法は、特殊なマイクロアーク酸化電源を使用してワークに電圧を印加し、ワークの表面の金属が電解液と相互作用するようにすることです。 、およびマイクロアーク放電がワークピースの表面に形成されます。 他の要因の作用により、金属表面にセラミック膜が形成され、ワークピースの表面を強化する目的を達成します。
2）マイクロアーク酸化の特性
a. Greatly improve the surface hardness of the material (HV>1200）熱処理後の高炭素鋼、高合金鋼、高速工具鋼の硬度を超える。
b。 優れた耐摩耗性;
c. Good heat resistance and corrosion resistance (CASS salt spray test>480h）、これはアプリケーションにおけるアルミニウム、マグネシウム、チタン合金材料の欠点を根本的に克服するため、この技術には幅広いアプリケーションの見通しがあります。
d。 絶縁性能が良く、絶縁抵抗が100MΩに達することがあります。
e。 プロセスは安定していて信頼性が高く、設備はシンプルです。 反応は室温で行われるため、操作が簡単で習得も簡単です。
f。 セラミック膜は基板上でその場で成長し、組み合わせはしっかりしており、セラミック膜は緻密で均一です。
3）マイクロアーク酸化の適用
マイクロアーク酸化は、新しいアルミニウム合金の表面処理技術です。 アルミナのセラミック特性とアルミニウム合金の金属特性を組み合わせて、アルミニウム合金の表面の物理的および化学的特性を向上させます。 しかし、技術的・経済的理由から、現在、私の国では広く使用されていません。 しかし、酸化皮膜の特殊な特性により、航空や自動車のエンジン、石油化学産業、繊維産業、電子産業など、多くの分野で使用できます。
4）マイクロアーク酸化の欠陥
マイクロアーク酸化は火花放電と火花腐食を引き起こし、製品の表面を比較的粗くします。 エネルギー消費量は通常の酸化の5倍と比較的高いです。
10、アルミニウム合金酸化膜の電解着色
1）アルミニウム合金酸化膜の一般的な着色プロセス：
アルミニウム合金の一般的に使用される着色プロセスは、大きく3つのカテゴリに分類できます。
a。 全体的な着色方法：自然着色と電解着色を含みます。 ナチュラルカラーリング
陽極酸化処理中のアルミニウム合金の添加剤成分（Si、Fe、Mnなど）の酸化を指し、酸化皮膜の着色が起こります。 電解発色とは、電解液の組成や電解条件の変化により酸化膜が着色することを指します。
b。 染色方法：一次酸化皮膜に基づいて、酸化皮膜を無機顔料または有機染料で染色します。
c。 電解着色法：一次酸化皮膜に基づいて、金属塩を含む溶液中で直流または交流を用いて電解着色を行います。 電解着色の耐候性、耐光性、耐用年数は染色法よりも優れており、コストも大幅に低く抑えられています。 全体的な着色方法としては、現在、建築用アルミニウムプロファイルの着色に広く使用されています。 国内外の工業化電解着色浴は、基本的にニッケル塩とスズ塩（スズ-ニッケル混合塩を含む）の2つのカテゴリーの溶液であり、色は一般に明るい色から暗い色まで青銅色です。
2）電解着色の原理
多孔質陽極酸化膜の規則的で制御可能な微細孔は、電解着色によって細孔の底に非常に微細な金属および/または酸化物粒子を堆積させ、光散乱効果により異なる色を得ることができます。 色の深さは、堆積した粒子の数に関係します。つまり、着色時間と印加電圧に関係します。 一般的に、電解着色はシャンパン、ライトからダークブロンズ、ブラックまで色が似ており、色調はまったく同じではありません。これは、沈殿した粒子のサイズ分布に関係しています。 現在、電解着色はブロンズ、ブラック、ゴールデンイエロー、ナツメレッドでのみご利用いただけます。
3）電解着色の適用
私の国、ヨーロッパ、アメリカでは、Sn塩とSn-Ni混合塩が主な着色方法です。 塩はSnSO4であり、陽極酸化のミクロポアでのSn2プラスの電解還元によって着色されます。 ただし、Sn2 plusの安定性の低さは、容易に酸化されて着色能力のない色を形成します。 Sn4 plusなので、スズ塩の着色の鍵は浴液の組成であり、スズ塩の安定性がこのプロセスの鍵であり、スズ塩は不純物に敏感ではなく、着色の均一性が向上し、水質汚染はありません大きい。 Ni塩電解着色は日本では比較的一般的です。 彼はしばしば明るい色のシステム（模造ステンレス鋼の色、明るいシャンパンの色）で使用されます。 着色速度が速く、入浴安定性に優れていますが、不純物に敏感です。 現在、不純物除去装置は成熟していますが、一回限りの多額の投資が必要です。
11、アルミニウム合金酸化膜の染色
1）アルミニウム合金酸化皮膜染色の定義
染色方法は、酸化直後のアルミニウム合金を洗浄直後の染料を含む溶液に浸すことであり、酸化膜の細孔は染料の吸着により様々な色に染色されます。 このプロセスは、色が速く、色が明るく、操作が簡単ですが、染色後に密封する必要があります。
2）酸化皮膜の染色要件
a。 アルミニウムの硫酸溶液で得られる酸化皮膜は無色多孔質であり、染色に最適です。 シュウ酸酸化膜自体は黄色で暗くしか染色できませんが、クロム酸膜は気孔率が低く、膜自体は灰色で暗くしか染色できません。
b。 酸化皮膜は一定の厚さを持っている必要があり、最小要件は7umより大きく、薄い酸化皮膜は非常に明るい色にしか染色できません。
c。 酸化皮膜は一定の多孔性と吸着性を持たなければならないので、硬質酸化皮膜と従来のクロム酸酸化皮膜は適切ではなく、染色されます。
d。 酸化皮膜は完全で均一であり、引っかき傷、砂穴、孔食などの欠陥があってはなりません。
e。 フィルム自体は適切な色をしており、粒径の違いや重度の偏析などの金属組織構造に違いはありません。
3）酸化皮膜の染色機構
a。 有機染料の染色メカニズム：物質の吸着理論に基づいて、物理吸着と化学的吸着に分けられます。 物理吸着とは、静電力の形での分子またはイオンの吸着を指します。 化学力（共有結合、水素結合、反応によって生成されるキレート化結合による吸着など）は化学吸着と呼ばれます。 物理吸着は低温であると予想され、高温は脱着しやすいです。 化学吸着は特定の温度で行われます。 染色では化学吸着を中心に2種類の吸着が同時に行われると一般的に考えられており、中温で行われます。
b。 無機染料染色メカニズム：通常は室温で行われ、ワークピースは最初に特定の順序で無機塩溶液に浸され、次に別の無機塩溶液に浸され、これらの無機物質が膜の細孔内で化学的に反応して生成されます酸化膜の細孔を埋めて密封する水不溶性の着色化合物（場合によっては密封プロセスを省略できます）。 無機染料の色の範囲は限られており、色は十分に明るくありませんが、温度と耐光性は非常に良好です。
4）不適格な染色フィルムの退色
染色後、密封する前に、27％の硝酸（質量分率）または5ml/lの硫酸を25度で使用して欠陥を取り除くことができます。
12、アルミニウム合金酸化膜のシーリング
1）アルミニウム合金酸化膜シールの定義
アルミニウム陽極酸化後の酸化膜の物理的または化学的処理プロセスにより、酸化膜の多孔性と吸着能力を低減し、ミクロポア内の染料を密封すると同時に、膜の耐食性と耐摩耗性を向上させます。 世界中の建設業界では、酸化皮膜のシールは基本的に高温蒸気法、コールドシール、電気泳動コーティングの3つのプロセスを採用していますが、現在、中温シールは拡大する傾向にあります。 シーリングの原理によると、水和反応、無機充填、有機充填の3つの主要なカテゴリがあります。
2）ヒートシールプロセス
a。 沸騰水シール：沸点に近い純水（95度以上の温度、脱イオン水）では、アルミナの水和反応により、アモルファスアルミナが水和アルミナに変換されます。 体積は30％大きくなり、体積が拡大すると、酸化膜の微細孔の充填が閉じられます。
b。 高温蒸気シール：原理は沸騰水シールと同じです。 利点：高速、水質への依存度が低く、白灰が少なく、退色のリスクが低い。 温度と湿度を確保するために機器を密閉する必要があります。一般的な温度は115〜12 0度で、圧力は0.7〜1atmであることが望ましく、コストが高くなります。
3）コールドシールプロセス
コールドシーリングは、私の国で最も一般的に使用され、最も基本的なシーリング技術です。 動作温度は室温20〜25％で、時間とヒートシール穴が半分に短縮されています。 それは、穴を塞ぐために微細孔に堆積したフィラーに依存しています。 最も成熟したプロセスは、フッ化ニッケルを主成分とするコールドシールプロセスです。 コールドシール穴が完成した後、高温のマイクロクラックを避けるために製品を改造するために熱水エージング（60〜80度の脱イオン熱水、10〜15分）で処理する必要があります。
4）中温シーリングプロセス
ヒートシール、コールドシール工程の欠点を考慮し、主にクロメートシール、シリケートシール、アセテートシールなどの無機塩中温シール技術を開発しました。
a。 クロメートシーリング：特にダイカストアルミニウム合金および高銅アルミニウム合金に優れた防食効果を提供できます（PH6.32〜6.64、約10分）
b。 ケイ酸塩シーリング：ケイ酸塩シーリング後にホワイトアッシュや変色が発生することが多いため、特別なニーズがない限り、このプロセスは現在使用されていません。
c。 酢酸ニッケルシーリング：シーリング品質は比較的良好で、北米でより多く使用されています。 私の国では、有機染色のごく一部を除いて、基本的に他の部分は使用されていません。
13、アルミニウム合金酸化膜の電気泳動コーティング
1）電気泳動コーティングの定義
直流の作用下での電気泳動の作用により、溶液中の帯電した塗料粒子がコーティングを形成する方法。 アルミニウムの電気泳動（ED）コーティングは、一般に陽極電気泳動を採用しています。 電気泳動は、汚染が少なく、エネルギー消費量が少ないプロセスです。 滑らかなコーティング膜、優れた耐水性、耐薬品性、自動化の実現が容易で、複雑な形状、エッジ、コーナー、穴のあるワークのコーティングに適しています。
2）電気泳動コーティングプロセスの原理
電気泳動コーティングは、陽極電気泳動と陰極電気泳動に分けられます。 陽極電気泳動コーティングの水溶性樹脂は、高価値の酸性カルボン酸塩であり、通常はカルボン酸アンモニウムです。 電気泳動コーティングは、酸性またはアルカリ性溶液中でコロイド粒子にイオン化され、水に分散されます。 直流の作用下で、帯電した樹脂コロイド粒子は、金属表面上の樹脂モールドの層に付着します。 アルミニウム合金酸化膜の電気泳動コーティングの主成分は、半透明のラテックスである水溶性アクリルポリマー化合物です。 電気泳動コーティングプロセスは電気化学的プロセスであり、主に電気泳動、電着、電気浸透、電気分解の4つのプロセスが含まれます。
3）アルミニウム合金電気泳動プロセス
アルミニウム酸化後の典型的な電気泳動プロセスは次のとおりです。供給-脱脂-水洗-アルカリエッチング-水洗い（2回）-灰除去-水洗い-陽極酸化-水洗い（2回）-電解着色-洗浄-温水純水洗浄-高純度水洗-排水-電気泳動コーティング-RO1循環水洗浄-RO2循環水洗浄-排水-ベーキングと硬化-冷却-次のピース。
4）電気泳動コーティングの特徴
利点：コーティングプロセスの高度な自動化、高いコーティング回収率、高いコーティング効率、均一な膜厚。これにより、不要な廃棄物を減らし、タンク液の管理が容易になります。 コーティング条件の制御と管理が容易、均一な膜厚、高い浸透性、内部ボードは防錆性があり、コーティングの漏れやフローマークなどの望ましくない現象を引き起こしません。
短所：機器の1回限りの投資が大きく、塗装された物体は塗料を交換するために導電性でなければならず、色が難しい。
